从制造到"质造"的跨越，林氏家居产业园交出周年答卷，“品质革命”撬动内需新增长极

2025年全国两会将“提升消费品质、扩大内需”列为重要议题，直指“让消费者敢消费、愿消费、乐消费”的核心命题，而品质升级正是激活消费市场活力、提振消费信心的重要动能。在家居行业，消费理性化浪潮下，消费者对“品质生活”的向往亦同步升级。

值此背景下，林氏家居智能制造产业集群（下称“产业园”）迎来投产运营一周年之际，林氏家居以“链主”担当构建品质生态，交出一份聚焦“安心消费”的答卷：通过全链条品质管控、数字化生产协同、产品体验革新，不仅让“所见即所得”成为现实，更以品质硬实力重塑行业信任基石，为扩大内需注入家居产业的“品质底气”，更为家居行业探索出一条标新立异、多端协同，能全面实现高质量管理的发展路径。

筑成“品质大厦”，从制度重构到标准革命

品质革命的第一步，是建立一套可追溯、可落地的管理体系。与行业传统的自有工厂模式不同，林氏家居是采用“合作供应商”模式开展生产制造环节。因这一模式要求企业需从外部实现与供应商的管理协同，而面对传统家居制造中“供应商分散、责任边界模糊”等难题，该模式较自有模式面临更高的管理难度。为此，林氏家居选择在外协自有工厂模式外独辟蹊径，以“生产+供应商”结合的创新破局，重塑品质管控的底层逻辑，构建起涵盖制度制定、环境管理、材料升级的立体化管理体系，为高品质生产奠定基石。这才有了“林氏家居智能制造产业集群”项目的落地，而经过一年的运营发展，林氏家居也在生产环节的“外部协同”管理模式上积累了一番心得。

在制度层面，产业园首创“四个到位”管理体系（制度到位、品质到人、执行到底、流程到岗），覆盖从VMI仓来料检测到成品出厂的13道质检关卡。与传统自有工厂“结果导向”模式不同，这套体系通过全链路责任追溯机制，将品质管控细化至上下游每个工序的负责人。例如，当发现皮料开料误差时，可精准定位至裁床中心操作员；当海绵切割厚度不达标时，直接追溯至供应商工艺参数设置……这种“毛细血管级”的管理，让产业园在供应商管理的复杂生态中，仍能实现售后问题归因效率提升。

在环境管理上，产业园以5S标准（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke）重构生产秩序。通过隔离打磨粉尘区、PE膜包裹精密部件，产品因异物污染的返工率大幅下降。

与此同时，原材料的全面升级更是成为品质硬指标：ENF级板材、无胶棉、无气味椰棕等环保材料替代传统材料。不仅是用材的升级，围绕企业提出的“品质革命”目标，林氏家居也在2024年底，将“用户体验”作为全司产品研发的重要突破口，比如针对行业中真皮接触感较硬的痛点，通过研发团队以及产业园之间的不断磨合，正逐步实现将真皮的柔软度从行业均值4.0提升至4.8（数值越大越柔软）……

这种从源头把控的升级，正是产业园创新的核心优势——制度完善、统一标准、层层把控，让品质不再是企业单方要求，而是产业链所有合作商应共同遵循的“硬约束”，避免外部供应商因成本等因素导致的品质“让路”。

基于林氏家居在近年来将“提升产品质量”确立为企业最高战略指令，在全面推行的“品质革命”驱动下，产业园通过构建全维度制度保障体系，不仅将品质管控转化为可量化的运营标准，更形成了覆盖产业链上下游的协同机制。这种制度创新为企业发展构筑了“双轮驱动”效应：一方面通过流程优化与资源整合实现效率跃升，另一方面借助全链条质量监控体系筑牢风险防线，最终形成“提速与保驾”的双重赋能。

激活生态协同，数字化驱动质量管理体系落地

品质管理体系的构建只是起点，如何将其转化为可执行的生产力？作为聚量生产的产业共同体，产业园的答案是：以数字化驱动体系落地，以生态协同打破效率瓶颈，将传统家居制造的“孤岛式生产”转化为“精密齿轮传动”。

通过实现“原材料—零部件—成品生产”全链条无缝衔接，林氏家居将产业园打造成“上下楼即上下游”的高效协同模式。这种地理集聚与业务整合，不仅缩短原料送货周期、降低仓储损耗，更通过统一的数字化系统实现品质标准的精准传导。

自主研发的MOM制造运营管理系统，打通业务流、实物流、账务流，确保产品按时、保质交付；行业首个契合产业园内聚式产业链模式打造的数字化系统——QMS质量管理系统即将上线，更实现从原料仓到售后市场的全流程数据贯通，通过智能算法弱化人为质检偏差，让品质管控从“经验驱动”转向“数据驱动”。这种“数据穿透”的能力，让品质管控的颗粒度从“厘米级”迈入“毫米级”，如今产业园内的产品售后率较外部（生产商）低20%左右。

在生产端，自动化设备的引入成为品质落地的关键抓手。以沙发生产为例，林氏家居将整个园区内供应商的裁皮项目整合成立裁床中心，引入先进的真皮、仿皮、丝棉自动裁片机，并增添自动识别缺陷避裁功能，同时实现裁床与主材料 VMI 仓的人、料一体化管理，避免手动裁剪失误，使原材料利用率提高10%，有效提升资源利用效率和品质管理水平。

以品质为基，重构产业竞争力的长期主义

当品质管理架构与生产生态形成合力，最终在产品与市场层面结出硕果，林氏家居的实践打破“品质与成本对立”的传统认知，推动行业对“品质价值”的重新认识。

在产品端，产业园成为林氏家居“质价比”战略的核心试验田。比如，床垫品类摒弃行业常见的“功能堆叠”套路，聚焦人体工学五区支撑，通过采集不同体型用户数据优化弹簧分布，既避免功能过剩，又精准满足腰部支撑等核心需求；沙发品类推出“Sense+舒适坐感系统”，在行业中首次将坐感细分为软、弹、硬三大类别，并磨合出相应的材质组合比例作为标准加以实现。林氏家居多项首创技术能在这一年频繁出现，也得益于产业园投运。产品先通过产业园进行验证迭代，再快速辐射至外部供应商，相比以往等待外部供应商的生产排期，能显著缩短新品研发验证周期。

2024年，由总部研发的“林氏家居灵动岛沙发”、“0倦感床垫”等爆款产品，以稳定的品质表现赢得市场认可，超80%产能由产业园承接，成为“品质即口碑”的生动注脚。

在行业生态层面，产业园的“品质共识”正在形成辐射效应。通过输出统一的质量标准、数字化管理工具与供应商培训体系，带动上下游合作伙伴同步提升品质意识，推动家居产业从“分散制造”向“协同质造”转型。这种模式证明，品质升级并非单纯的成本投入，而是通过优化流程、减少返工、提升效率实现的“长期主义”，为行业破解“质价难题”提供可复制的范本，更让中小供应商获得可复制的数字化转型模板。

站在一周年节点回望，林氏家居智能制造产业集群的探索远不止于企业自身的成功，而是为家居产业趟出一条“链主引领、生态协同、数字驱动”的高质量发展之路。随着产业园二期项目的即将启动，这座“质造引擎”正加速扩容，这套“品质方法论”正从软体家具向多品类延伸，从区域集聚向全国供应链辐射。

在2025年全国两会提出“全方位扩大内需”的战略背景下，林氏家居以产业园“全面化质量管理”为核心引擎，构建起“品质升级-消费扩容-产业协同”的闭环生态，形成家居行业“以质促需”的良性循环，为扩大内需提供了家居行业样本。