打通场景到AI完整链路！拓斯达工业数采矩阵实现重大技术突破

继完成虚拟仿真数据的应用部署，拓斯达（300607.SZ）再度补齐真机数据采集这一关键能力。这套真机多模态数采体系，是拓斯达“场景+机器人+数据+AI模型”的核心一环，打通硬件终端到智能算法之间的数据断层，构建起现场作业、设备运行、数据沉淀、智能迭代的完整业务链路。

真机多模态数采体系以拓斯达自研高精度多模态数采夹爪为核心，搭建起从真机采集到模型迭代的一体化数采平台。自研数采夹爪通用性强，无需机器人关节映射即可适配各类机型，轻量化改造便能投入产线使用。设备融合视觉惯性与高频传感方案，实现六自由度高精度位姿跟踪，常规工况定位平均误差≤0.25%；同步收录视觉画面、运动轨迹、末端姿态、夹爪动作等多维信息，兼容单手、双手复杂工序示教，以采集沉淀一线生产数据并反哺模型迭代，让机器人真正“懂工艺、会干活”。

一体化数采平台，覆盖人工示教数采、数据处理、模型训练、机器人部署和反馈迭代的具身智能数据闭环五大阶段，有效破解传统机器人适配性不足、采集精度有限、场景泛化能力薄弱等行业痛点，为工业具身智能的规模化落地筑牢数据底座。

人工示教与多模态采集沉淀高质量数据样本

第一阶段，操作者通过数采夹爪完成抓取、搬运、装配等工业任务示教，系统同步记录全维度操作与任务信息，完整留存人工实操逻辑与细节，生成贴合工业现场的高质量作业样本，让机器人“懂工艺”。

数据处理与标准化提升数据处理效率和管理水平

第二阶段，数据采集完成后，系统对腕部图像、运动位姿和夹爪状态等多源数据进行整理、时间对齐与格式标准化，并统一封装为训练数据集。同时提供可视化审阅工具，支持人工查看、备注及可用性标记，为模型训练与后续迭代提供规范的数据输入。并将逐步完善自动化数据清洗、质量检测、分类归档及版本管理能力，进一步提升数据处理效率和管理水平。

模型训练与能力评估提升机器人泛化能力

第三阶段，基于标准化数据集开展机器人操作策略训练，使模型学习从视觉观察和任务指令到末端运动及夹爪动作的映射关系，并通过训练验证、效果评估和数据补充持续优化模型能力。

机器人真机部署 实现智能作业

第四阶段，训练完成的高精度策略模型可快速接入各类机器人控制系统，依托实时视觉感知、机器人运行状态与作业任务指令自主输出精准执行动作，稳定实现抓取、搬运、装配等典型工业任务的无人化自主执行，让机器人在真实工厂“会干活”。

真机测评与数据回流 反哺模型升级

第五阶段，平台全程记录机器人真机作业过程与效果，针对异常、失败场景精准归因，将优质增量数据回流至采集与训练环节，持续迭代优化模型作业精度与适配能力，形成自优化数据闭环。

至此，拓斯达构建起「人工示教与采集—数据处理与标准化—模型训练—真机部署—反馈优化」的全流程数据闭环，高效构建高质量工业数据集，不断拓宽具身智能应用边界，让具身智能机器人更适配生产工艺、更擅长实景作业，助力制造业智能化、无人化转型升级。